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Proceso de Manufactura

Pintado de shaft.

El proceso inicia con el shaft, este es pintado con un adhesivo en su superficie, y horneado a una alta temperatura, se coloca en charolas para su transportación. El adhesivo es agitado durante 30 minutos en una maquina de agitación el nombre del adhesivo es EMS.

Preparación de componentes
Para la fabricación del rollo se necesitan 3 componentes los cuales son pasados por una moldeadora como se explicara mas adelante. Se hace en un embase de cristal y lleva un tiempo de mezclado con un mezclador automático.



Moldeo de rollo

Ya implementados los 3 componentes en la maquina moldeadora se dispone a colocarse el shaft recubierto con el adhesivo dentro de los moldes con la ayuda de plásticos elaborados con resina antiadherente llamados end plugs. La cavidad del molde es de 12 rollos y estos al ser inyectados con la mezcla de los 3 componentes pasan por un horno para su endurecimiento, el horno consta de 3 tipos de temperatura que va de los 200 ˚C a los 250 ˚C.

La maquina moldeadora consta de 4 etapas, todo el proceso trabaja mecanizado y manual, es decir, se obtiene la ayuda de index que llevan los moldes a su recorrido y la ayuda manual es para auxiliar este proceso y hacer la carga de shaft en los moldes vacíos así como la limpieza detallada de este.
El molde al salir del horno es pasado por un proceso de enfriamiento por una línea de ventiladores a lo largo de este por fue antes de llegar a la zona de descarga, donde es semi-cepillado por el residuo que queda un su superficie por el lado del agujero de inyección y son extraídos mecánicamente los 12 rollos. El molde pasa a una siguiente etapa después de ser vaciado la cual es la zona de limpieza mecánica, en esta con la ayuda de pistones que en su punta poseen cepillos, se limpia las cavidades del molde una a una para pasar al siguiente pistón que limpiara y le inyectara “mold release” para su humectación. Dado fin a la limpieza mecánica se hace la limpieza manual con una súper aspiradora y un cepillo de alambre del tamaño suficiente para entrar en los orificios de inyección. Esta limpieza manual se lleva a cabo para verificar y reforzar la limpieza mecánica. Al término de esta se carga de nuevo el molde para dar inicio de nuevo a todo el proceso una vez más. Se hacen aproximadamente 450 rollos por hora.

Los rollos que fueron extraídos del molde son dispuestos en contenedores con la cavidad para 48 rollos únicamente. Los end plugs son separados según el superior e inferior para llevarse a lavar, estos son lavados en un área específica dentro de autoclaves para su esterilización. Se apilan 21 contenedores de 48 rollos y comienza la cuenta de 16 horas de curado del rollo para que tome una dureza necesaria. La dureza es medida durante el proceso de moldeo y debe ser la óptima.


Corte del rollo

Finalizado el periodo de 16 horas el rollo es pasado por una maquina que le cortara los extremos para darle el tamaño necesario al rollo, una prueba de que se esta cortando debidamente el rollo es un aparto que mide el largo del rollo y la exactitud del corte, este aparato es llamado “leng check”. Verificado que el rollo esta siendo debidamente procesado por la cortadora, se dispone a pasar a la siguiente etapa. El material se sigue pasando en los contenedores en los que se depositaron desde la moldeadora. En este proceso se cortan aproximadamente 1008 rollos por 2 horas.




Proceso de rectificado por Junker

Junker En este proceso de dispone el rollo a una maquina de rectificado, en este proceso se comienzan a dar medidas exactas para su elaboración y se trabajar en micras, el rollo debe tener cierta forma para poder seguir adelante y esta maquina lo hará posible. Esta maquina le da un acabado rugoso al rollo. El proceso puede ser automatizado o manual. La maquina dispone de una base para colocar el rollo de una forma especifica, el rollo será sujeto y girara de forma contraria al de la piedra de rectificado. La piedra de rectificado esta girando a una velocidad de aproximadamente 2 500 r.p.m. en este proceso se hacen aproximadamente 120 piezas por cada dos horas. Y hay dispuestas 6 maquinas para cada línea. Es decir, que en total se desbastan alrededor de 700 piezas por cada dos horas.

Proceso de rectificado por Landis

Este proceso es el que le da su textura final al rollo, en este se manejan parámetros al igual que con la junker pero en este proceso se cuida mas la calidad del producto. En este se cuida una cierta rugosidad y las medidas siguen siendo en micras y son más controladas ya que en este proceso se dispone del rollo para su última etapa y ya no se modifica más. En este proceso los rollos son depositados en hieleras con agua helada, ya que este polímero se endurece mas con el frió, se mantiene durante un periodo de entre 10 y 20 minutos dentro de este para ser dispuesto a otro contenedor, el cual llevara a los rollos hacia la maquina para ser rectificados. El alimentador es llamado hooper, el cual consta de una cadena la cual tiene cavidad para el rollo, esta maquina esta llena de sensores, cuando el rollo cae en la banda que llevara al rollo dentro de la maquina se detiene el elevador, este es arrastrado por la banda hasta cierta parte donde activa otro sensor que mueve un brazo llamado hitch que empuja el rollo hasta las piedras. La maquina posee dos piedras. Una de rectificado y otra de regulación, la de rectificado gira a una velocidad aproximada de 1 500 r.p.m. y la de regulación tiene una variabilidad según los parámetros de rugosidad buscados y oscila entre las 52 y 72 r.p.m. saliendo este rollo llega a una banda que lo conducirá a una maquina de presión para su limpieza y secado. Esta maquina es llamada pressure washer, la cual trabaja con agua y aire a presión para lavar y secar al mismo tiempo el rollo el cual termina en una banda transportadora o comúnmente como le llamamos
Cinetic Landisconveyor para pasar al siguiente paso en el proceso. Se calcula procesar 450 rollos por hora.


Limpieza y preinspección final del rollo.
En esta etapa ya no se harán mas modificaciones métricas en el rollo, aquí se limpiara en una maquina de tape off el rollo para quitar impurezas y suciedad que no alcance a eliminar la pressure washer, al mismo tiempo la operaria verifica imperfecciones como burbujas bajo la superficie, marcas hechas por el rectificado o defectos diversos que se encuentran visibles en el rollo. Esta etapa del proceso es critica ya que el producto a partir de que sale de la landis ya no puede ser tocado en su superficie, solo puede ser sujetado por el shaft. Uno a uno es limpiado e inspeccionado y depositado en charolas las cuales serán dispuestas en un carro para pasar al siguiente proceso.

Horneado del rollo
El carro que previamente se lleno con rollos limpios e inspeccionados es llevado a un horno el cual le dará el cocimiento necesario al rollo, en este proceso se mantiene el carro por alrededor de 8 horas a una temperatura de 180 ˚C y se dispondrá a la inspección final.

Inspección final del rollo y empaque
El rollo después de ser horneado es inspeccionado físicamente por última vez así como métricamente aleatoria mente. En este se busca que la calidad sea la que esta dispuesta en el requerimiento y así poder pasar a ser empacado. Los rollos se depositan en charolas plásticas con cavidad para 12 rollos cada una, se apilar hasta alcanzar un máximo de 72 rollos y se empacan en cajas de cartón con la etiqueta respectiva, según el modelo, con su respectiva fecha.

Procesos de inspección de calidad.

One Head.En el proceso de junker se monitorean las medidas requeridas para el rollo en una maquina llamada single head, la cual arroja las medidas en micras y se puede dar seguimiento al proceso, de igual manera esta maquina permite medir las dimensiones del rollo al salir de la landis. Si el rollo no cumple con los rangos estipulados para cada modelos el rollo es retirado del proceso y designado como scrap de proceso.

Rugosimetro.Recordando que la landis le da un acabado fino en la textura al rollo esta es medida en rugosimetro dentro de un rango permisible establecido en la estandarización. De igual manera, si el rollo sale fuera de los parámetros permisibles el rollo es dispuesto a scrap de proceso.



La dureza del rollo se mide desde el proceso de moldeo para saber si la consistencia del rollo proporcionada por la combinación de los componentes A, B y C es la correcta. Esto se lleva a cabo mediante un durómetro.



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PROCESO DE MANUFACTURA Y CALIDAD DE RECIPIENTES CERAMICOS

CERAMICA

La palabra ceramica (derivada del griego κεραμικός keramikos, "sustancia quemada") es el término que se aplica de una forma tan amplia que ha perdido buena parte de su significado. No sólo se aplica a las industrias de silicatos, sino también a artículos y recubrimientos aglutinados por medio del calor, con suficiente temperatura como para dar lugar al sinterizado. Este campo se está ampliando nuevamente incluyendo en él a cementos y esmaltes sobre metal.

Ejemplos de materiales cerámicos

• Nitruro de silicio (Si₃N₄), utilizado como polvo abrasivo.
• Carburo de boro (B₄C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques.
• Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como material refractario.
• Diboruro de magnesio (MgB₂), es un superconductor no convencional.
• Óxido de zinc (ZnO), un semicondutor.
• Ferrita (Fe₃O₄) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en núcleos de memorias magnéticas.
• Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
• Ladrillos, utilizados en construcción
• Óxido de uranio (UO₂), empleado como combustible en reactores nucleares
• Óxido de itrio, bario y cobre (YBa₂Cu₃O_7-x), superconductor de alta temperatura

Cerámica electrónica

La cerámica electrónica es un término genérico que describe una clase de los materiales inorgánicos, no-metálicos utilizados en la industria de electrónica. Aunque las cerámicas electrónicas o electrocerámicas, incluyendo los cristales amorfos y los singulares, pertenecen generalmente a los sólidos inorgá nicos policristalinos, abarcando a los cristales orientados de forma aleatoria granos enlazados íntimamente.

Cerámicas resistentes a las altas temperaturas

En las últimas décadas se han obteniendo muestras de N₄Si₃ y CSi, que mantienen sus resistencias a la tracción de 56 kg/mm2 y 39 kg/mm2 respectivamente, a 1200 °C.
El mantenimiento de la resistencia a elevadas temperaturas de los productos terminados, con ambas cerámicas, es función del proceso de fabricación llevado a cabo para obtenerlas.
Dicha cerámica está formada por partículas de solución sólida, finamente divididas, de ZrO₂/HfO₂, dispersa en otra solución sólida, como matriz, de alúmina Al₂O₃/Cr₂O₃ o mullita 3Al₂O₃, 2SiO₂/3Cr₂O₃, 2SiO₂.
Los mejores resultados, con las propiedades óptimas, se obtienen cuando la cerámica contiene 20% de moles de Cr₂O₃ lo que, eleva la dureza y el modulo elástico del material; con el 10/20 moles % de HfO₂ se mejora sustancialmente la fractura tenaz.

PROCESO DE MANUFACTURA Y CALIDAD PARA LOS RECIPIENTES CERAMICOS

Materiales

Arcilla de procedencia regional.
Agregados (sílice-arena blanca, “apacharama”, chamota).
Pigmentos naturales (ocre, arcillas de colores, polvo de piedra. Pigmentos industriales (minerales, óxidos de metales).
Pinturas naturales y sintéticos
Esmaltes, ceras, barnices, otros
Combustible (leña, gas)
Energía eléctrica.

La materia prima principal es la arcilla que se consigue en algunas canteras cercanas a las comunidades de alfareros, hay de diversos tipos y diferentes composiciones que se pondrán de manifiesto en la calidad de los productos, lo más común es la arcilla roja que se encuentra en la mayor parte del Perú. En las ciudades, los artesanos compran la arcilla de intermediarios que traen por camionadas de las canteras más cercanas o también arcilla formulada que ofrecen compañías especializadas.
Para dar mejores cualidades a la arcilla se combina con otros materiales calcáreos y especialmente con arena (sílice), la chamota (restos de la misma cerámica), etc. En algunos lugares utilizan otros agregados como es el caso de los Shipibos que agregan la ceniza hecho con cortezas de un árbol llamado “apacharama” para dar mayor resistencia a la arcilla frente a la cochura.

Equipos y Herramientas

Torno de pedal o eléctricos.
Tornetas manuales.
Horno de leña, de gas o eléctricos.
Moldes de yeso.
Estecas, paletas, pinceles, cuchillas, pulidores, lija, esponja.
Mesa, secadora.

Proceso de manufactura

El proceso de manufactura de los diferentes tipos de productos de cerámicas y los diferentes estilos, se diferencia ligeramente unos de otros. Trataremos de describir cada uno de los pasos indicando las diferencias entre unos y otros estilos.

Selección del material.- La arcilla se selecciona separando las impurezas visibles y se desmenuza en trozos pequeños. A veces se hace una molienda para triturar y hacer fácil su disolución.

Preparación de arcilla.- La arcilla se disuelve con agua y se agregan algunos componentes según sea el caso, luego se bate para homogenizar la mezcla.

Tamizado.- La pasta diluida se pasa por un tamiz fino para eliminar gránulos e impurezas.

Secado.- la pasta líquida se pone en secaderos para eliminar el agua por evaporación a temperatura de ambiente y obtener la pasta modelable. Los secaderos son camas de ladrillo rojo que se extiende en el suelo. La pasta se guarda cubierto con bolsas de polietileno, en algunos lugares se deja madurar por varios días antes de utilizar.

Extrusado.- La pasta que se obtiene pasa por diversos métodos para eliminar las burbujas de aire, en algunos casos es amasado con la mano o con rodillos y en otros casos se comprime en un extrusora quedando una pasta utilizable.

Moldeado.- El modelado tiene diferentes variantes según el lugar, la tradición, la tecnología, etc.

Modelado a rollos o salchicha (colombin): Es la forma clásica y más primitiva de dar forma a los artículos de alfarería, consiste en hacer rollos de arcilla de un grosor adecuado con lo cual se forma la base de la vasija y luego se va aumentando los bordes, esto se hace con los dedos dando un espesor óptimo a la vasija de acuerdo al tamaño de este.

Paleteado: Es una técnica utilizado en algunas regiones, sobre todo en el norte del Perú. Consiste en dar forma a la vasija dando golpes con una paleta. Se da la forma inicial con rollos de arcilla, luego manteniendo como soporte una piedra liza en la parte interior se va dando golpes con una paleta de madera desde el exterior, hasta conseguir la forma deseada.

Modelado a mano: Generalmente usado por los artesanos expertos para hacer productos artísticos y únicos. La forma se da exclusivamente con la mano utilizando estecas y cuchillas para tallar.

Moldeado: Es la técnica utilizado para hacer artículos utilitarios de buen acabado y uniformes o también artículos decorativos repetitivos. El molde es hecho de yeso por los mismos artesanos. Hay variantes de acuerdo a la consistencia de la arcilla.
La primera es la técnica de prensado, se usa pasta seca de arcilla, se rellena todos los pliegues en ambas caras del molde y luego se presiona juntando las dos caras, a continuación se saca del molde para ponerlo a secar.

La segunda es la técnica de vaciado, en ésta se usa pasta líquida de arcilla, en este caso primero se unen y presionan las dos caras del molde, luego se llena por un agujero la pasta líquida al tope, se calcula el espesor adquirido y se vacía la pasta restante. Se deja secar y luego se saca del molde.

Torneado: Es la técnica más utilizada para hacer artículos circulares como platos, vasijas, floreros, vasos, tazas, etc. Se utiliza una herramienta llamado torno, que es un disco de metal que gira a cierta velocidad, el artesano va dando forma al artículo aprovechando que éste gira sobre el disco, requiere de bastante habilidad en los dedos para calcular el grosor y la forma del artículo.
Hay otras técnicas como las utilizadas en Rachi Cuzco donde los artesanos dan forma a los platos tomando como base otro plato, hay otros más rudimentarios y otros más tecnificados, pero son menos utilizados

Acabado preliminar.- Las piezas terminadas pero aún sin secar o a medio secar (estado de “cuero”) se procede a dar un acabado preliminar pasando una esponja, refinando las partes defectuosas, quitando las marcas del molde; en algunos casos se ponen agujeros, puertas, decoraciones o el tallado de figuras decorativas, etc.; en el caso de los artículos hechos con torno se retornean las piezas.

Secado.- las piezas modeladas se secan al ambiente, en la sombra, aproximadamente 3 a 4 días de acuerdo a la humedad del ambiente y el tamaño de la pieza. En los talleres más modernos se utilizan secadores a base de aire caliente.

Pulido.- Las piezas ya secos se lijan para obtener un acabado fino y cerrar los poros. Este proceso no es obligatorio en todos los casos.

Cochura.- El proceso de la cocción llamado también cochura es lo que da el grado de técnica a la cerámica, por ejemplo lo de terracota, alfarería y cerámica propiamente dicha, de acuerdo a la temperatura alcanzada en la quema y al horno utilizado.

Básicamente hay tres tipos de hornos: hornos de leña, hornos de gas y hornos eléctricos.

Horno de leña: Son hornos hechos de adobes (bloques de tierra) o de ladrillo en forma cilíndrica o cuadrada, tiene una puerta en la parte inferior para alimentar leña. Se colocan las piezas secas dentro del horno usando como soportes varillas de fierro corrugado, luego se enciende la leña en la parte inferior y se atiza pata elevar la temperatura, el tiempo de quemado es aproximadamente 2 horas y se logra alcanzar temperaturas hasta 850-900 grados. Los artículos que se queman son básicamente decorativos.

Horno de gas: Son hornos hechos de materiales refractario (ladrillos y mantas de asbesto) en cuyo interior hay quemadores de gas. En estos hornos la temperatura que se alcanza es hasta 900-1000 grados e incluso mayores. Se queman artículos decorativos y utilitarios.

Horno eléctrico: Son hornos más sofisticados y se utiliza para artículos de cerámica de alta temperatura como vajillas y otros artículos vidriados, en estos hornos es posible alcanzar 1100 a 1180 grados de temperatura.

En algunos lugares, como es el caso de los Shipibos en la selva amazónica, los objetos son quemados con leña al ambiente, no usan ningún tipo de horno, en este caso las temperaturas alcanzadas son bajas en comparación con los que se alcanza en los hornos de cámara.

En todos los casos hay una etapa de pre-calentamiento y luego la etapa del quemado propiamente dicho. En los hornos de gas y eléctricos se usan pirómetros o dispositivos de termostato para saber el final de la cocción, que es el indicado por la temperatura alcanzada.

El producto que se obtiene es el “bizcocho”, que es la pieza quemada pero sin decorar.
Los artículos vidriados requieren una segunda quema en un horno eléctrico luego de haber sido decorado y esmaltado.
Decorado.- El decorado también tiene diferentes variantes, según el tipo de producto.

Pintura al frío: Los artículos se decoran manualmente, con figuras de diversos motivos. En cuanto a los pigmentos los hay de los naturales, que generalmente son tierras y polvo de piedra de diferentes colores, o los artificiales o sintéticos.

Pintura al horno: Se usan pigmentos minerales que soportan altas temperaturas y toman su color definitivo luego de la segunda quema, el color final depende del tiempo y la temperatura alcanzada.

Texturado: Las texturas se pueden obtener de diferentes formas, hay quienes envuelven con un pedazo de yute cuando está fresco, los que pasan una escobilla por encima, o insuflan una fuerte corriente de arena fina; dependiendo de su habilidad, el artesano puede lograr resultados inverosímiles. El texturado se hace siempre en fresco y antes de la primera quema.

Tallado: En este caso los motivos o figuras son tallados en el objeto cuando se encuentra a medio secar (estado de cuero) utilizando punzones o buriles.

Ahumado: En el mismo horno se pasa una corriente de humo negro, lo cual se consigue quemando hojas verdes de plantas como el mango, papel o trapos, el humo negro se impregna en la superficie de la cerámica dando un aspecto artístico.

Acabado.- Describiremos algunas técnicas que utilizan los artesanos para darle el acabado final a sus trabajos.

Bruñido: Las piezas, generalmente las pintadas con pigmentos naturales o minerales, los ahumados, y algunos otros tipos de decoración, son pulidos usando materiales abrasivos, en muchos lugares usan pedazos de piedra pulido con el cual van frotando la superficie hasta conseguir un brillo natural.

Encerado: En este caso se pasa una capa de cera especial sobre el objeto y se frota con tela para conseguir un acabado brillante.

Barnizado: Se utiliza barniz transparente para impermeabilizar y darle brillo al objeto; los Shipibos usan un barniz vegetal llamado lacre.

Esmaltado: Para los artículos de alta temperatura se pasa una capa de esmalte vitrificador para luego de una segunda quema en un horno eléctrico tenga un acabado vidriado. Cuando se usa esmalte blanco el decorado se hace sobre el esmalte, si se usa esmalte transparente éste se pone sobre el artículo ya decorado.

Impermeabilización: Para el caso de los floreros y maceteros se logra la impermeabilidad del objeto revistiendo con alguna resina impermeabilizante o algún esmalte vitrificador, en este último caso se tiene que hacer una segunda quema.

RECIPIENTES CERÁMICOS. En la actualidad los recipientes cerámicos comprenden los fabricados con caolín y arcillas, desde lozas y porcelanas hasta tejas y ladrillos.

CAOLIN. El caolín es un polvo blancuzco e insoluble en agua. La característica distintiva del caolín y las arcillas es su plasticidad: amasados con agua se convierten en una pasta semisólida, fácilmente modelable.


TIPOS DE ARCILLAS. Arcillas plásticas, que, como lo indica su nombre, tienen buena plasticidad y ablandan entre temperaturas de cocción
de aproximadamente 1000 y 1200º C. Pueden ser: Grasas: Son sumamente plásticas. En su composición química hay mas de 15% de aluminio. Magras: El producto cerámico suministrado por arcillas poco plásticas, con menos de 15% de aluminio, es poroso y frágil. Arcillas Refractarias, empastan mal con el agua y no demuestran mucha plasticidad. Ablandan a los 1600º C, asemejándose al caolín, que lo hace a 1800º C

PREPARACIÓN Y MANEJO DE LA ARCILLA. El ceramista puede eliminar algunas de las impurezas propias de las arcillas secundarias o mezclarlas en diversas proporciones para lograr efectos diferentes. Cierta cantidad de impurezas en la arcilla ayuda a que la vasija mantenga su forma durante la cocción y los ceramistas que utilizan arcilla de grano fino suelen `atemperarla' añadiendo materiales burdos como arena, piedra pulverizada, conchas molidas o grog (arcilla cocida y pulverizada) antes de trabajarla. La arcilla líquida puede verterse en moldes de este material. Un recipiente puede formarse con rollos de arcilla: se amasa la arcilla con las palmas de las manos y se extiende formando rollos largos, a los que luego se da forma de anillo.

SECADO Y HORNEADO. Para que la arcilla no se rompa al cocerla, primero debe dejarse secar al aire. Si está bien seca, es porosa y relativamente blanda, puede cocerse directamente en un horno abierto a una temperatura de 650-750º C; este es el modo en que se cocía la cerámica primitiva. Los primeros hornos se utilizaron hacia el año 6000 a.C. Tanto los hornos de madera como más tarde los de carbón, gas y electricidad requieren un control muy riguroso para lograr el efecto deseado en la obtención de loza o gres, pues pueden conseguirse efectos diferentes por aumento de la cantidad de oxígeno en la combustión (con la adecuada ventilación para producir grandes llamas) o reduciendo el oxígeno con la obstrucción parcial de la entrada de aire en el horno.

MANUFACTURA DE PRODUCTOS CERAMICOS

FABRICACIÓN DE PRODUCTOS CERÁMICOS

Hasta la obtención de un determinado producto cerámico la arcilla y demás materias primas han de pasar por una serie de procesos:

El proceso de fabricación comienza en el mismo momento en que entran las materias primas a la fabrica, estas materias primas son:

· Tierra roja

· Tierra gris

· Arena

· Serrín

· Carbón

Orujillo (hueso de la aceituna molido)
Preparar las pastas arcillosas adecuadas: la preparación de la pasta se realiza mecánicamente, produciéndose consecutivamente las siguientes operaciones.

Tamizado: Para eliminar las partículas más gruesas, no correspondientes a la fracción arcillosa.

*Lavado: Para eliminar otras impurezas.

*Molido: Para disgregar las arcillas y triturar los desengrasantes.

*Mezclado y amasado: Para conseguir toda la homogeneización de la materia prima y agua.

*Raspado laminado: permite una mayor homogeneización de la pasta

· Moldeo: actualmente se realiza el moldeo a máquina (galleteras), estos sistemas tratan de obtener productos seriados de mayor calidad. Permiten diminuir el agua de amasado y trabajar con pastas más secas, o bien, trabajar con arcillas poco plásticas. Básicamente constas de un cuerpo cilíndrico horizontal en el cual gira un eje que tiene unos Helicoides, que empujan la pasta hacia una boquilla que le da forma.

Moldeo por prensa: Permite el moldeo de pastas secas para la fabricación de tejas planas. Se da la forma mediante troquel que se comprime a gran presión.

Moldeo por colada: se utiliza una pasta arcillosa liquida mediante álcalis que recibe el nombre de barbotina, se introduce en moldes de yeso que son los encargaos de dar la forma del producto, este sistema se emplea en ciertos productos de porcelana, loza o gres (fregaderos, inodoros, bidets, etc.).

Secado: Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos. En esta fase la pieza tiene una humedad (entre 4–5%) que hay que eliminar en un secadero. A una temperatura constante se rebaja la humedad prácticamente a cero antes de ser decorada en la línea de decoración o esmaltación.



Cocción: Cualquier defecto de las fases de fabricación anteriores se manifestará y potenciará durante le cocción. La cocción se realiza en distintos tipos de hornos: La pieza cruda entra por una parte del horno de 115 metros de longitud y mediante rodillos que giran sobre un eje se va desplazando por su interior y recibiendo distintas temperaturas en distintos momentos (curva de cocción) que dura entre 45 y 60 minutos (ciclo de cocción). En el transcurso de este ciclo la pieza llega a estar a 1200°C. Con estas temperaturas el porcelánico alcanza las grandes propiedades antes citadas.

· Hornos continuos: la temperatura para la cocción siempre estará presente, para la cocción de los productos se deslizan éstos par la zona de fuego (hornos túnel) o, por el contrario el fuego avanza encontrándose los productos estáticos (hornos hoffmann). Sea cual sea el sistema están constituidos por tres zonas caloríficas; precalentamiento, cocción y enfriamien to.

· Hornos discontinuos: estarán fríos cuando se coloquen los productos ha cocer, a continuación se eleva la temperatura progresivamente hasta obtener el punto optimo previsto para cada pasta, y luego se va e nfriando lentamente.

Pulidoras

Estas máquinas se llaman pulidoras. Para una mayor comodidad en la colocación y manipulación de las piezas, éstas también se rectifican y se biselan una a una, se tonifican automáticamente y se encajan para su posterior envío al almacén.

La cerámica vidriada sigue el mismo procedimiento del producto cerámico con la diferencia de que se eleva la temperatura durante la cocción provocando así que se vitrifique, los poros se cierran y el material se vuelve compacto . Otra manera de obtener cerámica vidriada es mediante el empleo de barnices o esmaltes, con lo que los productos obtienen una superficie dura, permeable y lisa.

Los azulejos son piezas de poco espesor utilizadas tanto en revestimientos verticales como en pavimentos. Consta de un soporte arcilloso, denominado bizcocho y de un recubrimiento vítreo por medio de un esmalte cerámico que le dota de una superficie impermeable y dura.

La fabricación del azulejo se puede realizar según dos procesos, proceso bicocción, proceso de monococción.

Proceso de bicocción:

· Preparación de las materias primas por vía seca convencional.
· Moldeo por prensado en semiseco.
· Secado estático en primer lugar y luego dinámico en secaderos túnel.
· Primera cocción del soporte en hornos túnel.
· Selección del bizcocho.
· Aplicación del vidriado.
· Segunda cocción del vidriado.
· Clasificación del azulejo.
· Embalaje.
· Expedición.

Proceso monococción:

· Preparación de las materias primas por vía húmeda (15-25% de agua).
· Secado por atomización.
· Moldeo por prensado en semiseco.
· Secado rápido en secaderos dinámicos.
· Aplicación del vidriado.
· Cocción del soporte y vidriado.
· Clasificación del azulejo.
· Embalaje.
· Expedición.

El gres es un producto cerámico elaborado con arcillas fácilmente vitrificables durante la cocción. Se obtienen productos impermeables, de gran dureza y alta compacidad

Se obtiene a partir de arcillas que funden a bajas temperaturas, con ausencia total de carbonatos. Se les añade cuarzo y feldespatos.

Con gres se pueden fabricar variedad de productos, (aparatos sanitarios, tuberías de saneamiento para sustancias químicas agresivas, etc). Su mayor campo de aplicación es sin duda en la fabricación de revestimientos y pavimentos de azulejos gresificados:

Pavimentos de gres porcelánico, constituidos por mezcla de arcillas vitrificadas de composición prósima a la porcelana, cocidas a una temperatura tal que se obtiene un producto no susceptible de alteraciones físicas o químicas, y absolutamente impermeable. Se identifica con los pavimentos de elevadas prestaciones mecánicas.

Calidad en la producción de la cerámica

1. Implementación de estándares productivos y tecnológicos en la elaboración de productos cerámicos.
2. Determinantes hacia la implementación de estándares productivos y
   tecnológicos de la Cerámica Artesanal 1.Descripción del Oficio: Breve introducción en la que se hace una reseña de la ubicación geográfica de la comunidad artesanal, número aproximado de artesanos, oficio, técnica y materia prima.
3. Producto Documentado: descripción del proceso productivo, se contempla desde la consecución y adaptación de la materia prima hasta los acabados finales.
4. Esquema productivo: Cuadro resumen en el que se sintetiza la totalidad del proceso productivo. Artesano Dinero Fabricante Comprador Objeto de Diseño Asesor en Diseño CDA Usuario Producto Artesanal Proceso de Diseño
   Proceso de Uso Proyecto de Productos Experimentación de las Artesanales con funciones del Producto Proyecto de Intervención Satisfacción.
5. Control del Proceso: Descripción de los aspectos a tener en cuenta con el fin de garantizar que el proceso productivo se desarrolle adecuadamente.
6. Inspección En qué parte del proceso de debe hacer inspección, con el fin de verificar si los productos cumplen con los requisitos de calidad establecidos.
7. Ensayos Definición de las pruebas técnicas a nivel general, que sirvan para determinar aspectos de calidad durante el proceso o sobre el producto terminado.
8. Determinantes de Calidad Condiciones de calidad que deben cumplir los productos terminados para ser considerados calidad exportación.
9. Ensayos Definición de las pruebas técnicas a nivel general, que sirvan para determinar aspectos de calidad durante el proceso o sobre el producto terminado.
10. Determinantes de Calidad Condiciones de calidad que deben cumplir los productos terminados para ser considerados calidad exportación
11. Defectos menores admitidos Especificaciones de los defectos tolerables por tratarse de un proceso manual y de los rangos de apreciación de los mismos En qué parte del proceso de debe hacer inspección
12. Condiciones de Empaque y Embalaje Requerimientos necesarios para garantizar condiciones adecuadas de manipulación de los productos artesanales una vez salen del taller del productor.

Una nueva tecnología que está siendo desarrollado por Haun Labs tiene el potencial para reducir los costos de la energía relacionada con el método convencional de fabricación de cerámica productos mediante la sustitución de materias primas con el reciclado de residuos de vidrio. Investigación ha demostrado que los productos creados con el nuevo método de tratamiento son menos sensibles a los contaminantes en el vaso y puede hacerse de cualquiera de verde o mixta de los residuos de vidrio de color, que son difíciles de reciclar. Con un 100% sustitución, las temperaturas de cocción de este nuevo proceso se puede reducir por lo como mucho el 37% (a base de arcilla), lo que resulta en una reducción significativa en los costos de la energía y un aumento significativo de la tasa de reciclado. Además, este nuevo proceso se resuelve inherentes a las incompatibilidades y el tratamiento químico previamente encontrados con el uso de la cerámica tradicional de las materias primas y métodos de fabricación.

RIESGOS, ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES AL REALIZAR LA MANUFACTURA DE LOS RECIPIENTES CERAMICOS

Un uso negligente de algunos productos de material cerámico puede dar lugar a riesgos para la salud, ya sea aguda o crónica, o ambas cosas.
Las advertencias son necesarias para ayudar a proteger usuarios. Una forma de difundir dicha información es adecuada en el etiquetado de precaución productos de material cerámico.

Etiquetado de los peligros para la salud graves, incluidos los relacionados con materiales de cerámica.
Materiales cerámicos; crónica riesgos adversos para la salud;

(Datos obligatorios)

CRÓNICA DE RIESGO DECLARACIONES ADVERSAS

-Puede causar la esterilidad.
-Puede ser nocivo por respirar vapores / polvo.
-Puede ser nocivo si se ingiere.
-Puede ser nocivo en contacto con la piel.
-Puede provocar defectos congénitos en el feto en desarrollo.
-Puede ser excretado en la leche humana.
-Puede causar daños al lactante.
-Cáncer agente! La exposición puede producir cáncer.
-Agente basado en pruebas con animales de laboratorio.
-Posible agente de cáncer basado en pruebas con animales de laboratorio.
-Pueden producir reacciones alérgicas por ingestión / inhalación / piel contacto.
-Puede provocar entumecimiento o debilidad en las extremidades.
-La exposición puede causar (especificar el órgano (s)) daños.
-Calefacción / combustión puede provocar la descomposición peligrosos productos.

PRECAUCIONES

-Mantener fuera del alcance de los niños.
-Cuando se utiliza, no comer, beber o fumar.
-Lávese las manos inmediatamente después de su uso.
-Evite la inhalación / ingestión / contacto con la piel.
-Evite el humo de la combustión.
-Mantener el recipiente herméticamente cerrado cuando no esté en uso.
-Almacenar en lugar bien ventilado.
-Use ropa protectora (especificar el tipo).
-Use NIOSH4 certificada máscara para polvo / nieblas / vapores.
-Use NIOSH-respiratoria certificada con un cartucho de (especificar).
-Utilice la ventana del ventilador de escape para eliminar los vapores.
-No caliente por encima (especificar grado), sin una ventilación adecuada.
-Uso (especificar tipo) locales agotador campana.
-No utilice / de la mezcla con (especificar el material).
-Use NIOSH certificado suministrado respirador de aire.

DIRECTRICES PARA LA SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN DE MATERIALES DE CERAMICA

- El término se refiere a la afición en envases de cerámica, materiales de cerámica que
incluyen arcillas, esmaltes, resbalones, y otros materiales utilizados en la producción
de pasatiempo cerámica.
- Limpieza común de limpieza y mantenimiento de la zona de trabajo
- Mantenga las superficies de trabajo y estantes limpios limpiando con una esponja
húmeda,
- Limpie los derrames cuando se producen.
- Trapeador húmedo-pisos para controlar el polvo, no barrer.
- Trabajo en un periódico o toalla de papel para facilitar la limpieza y eliminación.
- Mantenga el polvo bajo control.
- Higiene Personal-Productos cerámicos y materiales
- Materiales empleados para la producción cerámica afición debe no se maneja cuando
tiene cortes o heridas abiertas.
- Equipo de Protección Personal Para algunas áreas de cerámica,
- Gafas oscuras-la sombra de una casa de seguridad de suministro (número de sombra
1,7 a 3,0) se recomienda cuando se mira en horno mirillas. Gafas de sol normales no
son suficientes para este propósito. Usando el buen gafas no sólo ayuda a proteger
sus ojos de la radiación de calor, pero también le permite ver testigo conos con más
claridad.
- Para evitar la contaminación de origen, un guardapolvo o delantal deben ser usados
cuando se trabaja con materiales cerámicos afición.
- El uso de lentes de contacto no está recomendado al trabajar en ambiente
polvorientos.
- Tipo de respiradores desechables que hayan sido aprobados por la Instituto Nacional
de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH)
- No enchufe o desenchufe el horno a menos que el circuito está apagado.
- No deje los documentos de los combustibles en todo el horno o coloque objetos en el
horno al mismo tiempo de cocción.
- No trate de descargar el horno hasta que la parte exterior de la el horno está fresco al
tacto y las piezas pueden ser fácilmente afectados por la mano desnuda.

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